第2部分:用于微成分尺度,输送和控制的成分系统规划陷阱

在之前的文章中,我们讨论了在启动微量配料系统(包括配料箱和饲料机)时可能出现的常见问题。系统的后半部分通常更复杂,这里通常会出现更多问题。在这篇博文中,我们将讨论微成分尺度、传输方式和控制,以及你可以做什么来设计最有效的系统。

7微观配料规模、运输和控制的配料系统规划陷阱

1.错误刻度误差

要查找公式的正确规模,您需要添加所有可能的成分和每个可能的数量。这将告诉您所需规模的大小,但您还需要考虑错误的余量。如果尺度可以在+/- 5克内准确测量,则公式的所需精度为1%,您将无法测量10克的微量成分,因为可能的误差为50%。

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2.计算错误的分辨率和准确性

比例尺分辨率也是需要考虑的重要因素。一个刻度将显示的最小增量通常是总刻度容量的万分之一(万分之一)。所以,一个100公斤的秤会以0.01公斤的增量显示。如果这不适用于您的精度测量或馈线输出,您可能需要重新考虑您的刻度容量。以100公斤秤为例,如果您的给料机每秒输出超过0.01公斤的物料,控制系统只能定时关闭到1秒内,系统将不准确。

3.料斗设计不正确

材料的类型,设施中的可用高度以及下游输送物必须都被认为是设计右跳投管。某些设施中有限的垂直空间可以防止使用某些类型的跳线,就像锥形级别一样。使用具有滑动门的翻盖浴缸可能是更好的选择,然后适用于下天花板的设施。然而,由于立即滚动桶排出材料,因此如果下游输送或下一过程可以容纳所有材料,则只能起作用。如果您的材料更适合气动输送,如精细粉末,那么锥形跳线会更容易地过渡到气动系统。如果您愿意跳过运输和排放到混合器,一个锥形秤料斗或翻转桶将工作。

4.循环时间与混音器时间不匹配

为了使微配料系统达到最大的效率,每一种配料的循环时间——包括物料填充、沉淀和排出的时间——必须与配料表对齐分批混合时间所有成分。例如,如果填充,测量和排出每种成分在10个成分混合物中需要30秒,则需要300秒的总量以在规模中称重材料,因此混合器可以等待称重过程完成。如果混合时间只需要150秒,则会空闲一半。要解决此问题并达到最高效率,您可能会使用两个秤,每个尺度都有5个成分。

这将需要一些仔细的计算,因为最快的周期时间、平均时间和最慢的时间将有所不同。每种配料的使用时间也会因密度和数量的不同而不同。一定要留出时间变化的空间。

5.振动干扰

可以使用振动在微量成分系统中以防止桥接,ratholing和其他无流动条件在垃圾箱和漏斗里。还希望将系统的不同部分紧密地放在一起,以防止需要额外的传输。然而,如果天平放置得太靠近振动设备,可能会导致天平读数的波动。如果减小刻度读数以消除波动读数,则刻度可能看起来工作正常,显示正常读数,但过程导管可能称重不正确。在这种情况下,振动的干扰可能是罪魁祸首。

6.交通工具的污染

最有效的输送方式是通过重力,但这并不总是一种选择,特别是对于具有低垂直间隙的设施。在这些情况下,您可以使用气动,带或拖动输送机。使用带或拖动输送机时,重要的是防止从一批污染到下一个。粘在皮带上的材料,粉末或涂层不仅可以损坏皮带并导致它粘附或滑动,但也可以污染新材料。使用刮板或刷子来防止材料在输送机上积聚。也可以建议通过输送机运行冲洗材料以清洁残余材料。

7.控制缓慢或损坏

如果没有方向,微量成分系统就不能正常运作正确的控制.控制系统,无论是使用PLC还是PC,都应该能够快速对每个刻度进行采样,而无需长时间延迟,否则将填充批次。该系统还应该足够强大,以控制所有尺度,馈线,混频器,计量液体和其他功能。最后,如果灰尘,水分,热,振动或其他危害是一个关注的话,应封闭控制系统。通常,PC将在工厂底部外使用,以便额外的处理和数据存储电源,并与直接控制设备的更耐用的PLC通信。

由于不同的配料和配方,微配料系统的每个部分都面临着不同的挑战。如果您对微配料系统或配料自动化系统的需求和功能有疑问,请查看工程师称重和批量指南.本指南更详细地介绍了这篇文章和前一篇博客文章中的问题,以及这里没有讨论的许多其他问题。

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